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轨道原因：一是轨道安装必须按轨道安装精度进行检测。当在水平面内的直线性超差过大时，即旁弯。必然引起局部轨道跨距超差，产生忽大忽小的现象，使车轮轮缘与轨道侧面发生磨擦，引起“啃轨”。这种“啃轨”通常发生在局部或某一段上。二是在垂直平面内的直线性超差。即造成同一截面上两根轨道相对标高超差，引起受力，向一侧倾斜，造成起重机在运行过程中发生横向移动，较高一侧轨道外侧被啃，较低一侧轨道内侧被啃。车轮原因：一是由于运行过程中的轮颈磨损程度不同，以及制造误差，使两个主动轮的直径必然出现误差。起重机在运行时，两车轮的运行线速度不一样，引起车体跑偏，而产生“啃轨”。二是车轮组的安装精度问题。一般起重机出厂时，车轮组的安装定位键都是调整好的，安装精度是合格的，随着使用年限的增加，大梁下挠，使车轮对轨道的垂直精度及水平精度超差过大，对角线不等，造成前后两个车轮不在同一直线上运行，这些现象均成为“啃轨”原因。

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门式起重机安装前，应根据现场安装使用的起重设备确定其安装方案，制定安装技术措施；并对安装作业人员进行安全技术交底。安装场地应平整硬化，进出道路要通畅，上方无障碍物，满足汽车吊、运输车辆进出场和吊装作业要求。轨道基础和汽车吊支承点基础应满足承载要求。安装场地周围应布置好安全警戒线，设置好必要的安全标识牌和警示标志。安装作业开始前应对安装工具和所需材料进行检查，安装时必须按安装方案确定顺序进行。安装时所用的高强螺栓、钢材和钢绞线等必须要有合格证，并取样复查，应符合设计要求；安装使用的扭矩扳手及其他施工机具应经检测符合要求后方可使用。高强螺栓紧固面必须处理干净，不得有油污、锈蚀等。

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使用人员和管理人员，应具有电动葫芦的相关安全知识。加强使用环节的现场安全管理工作。操作人员上岗前，必须对其进行相关操作培训和安全知识教育。严格执行操作规程和有关安全规章制度，做好各项运行前检查，发现异常应及时处理，禁止不经检查强行运行设备。一时难以处理的问题，应及时 上报领导，同时组织专业技术人员对故障进行排查，并根据排查结果，抢 修故障设备。禁止在故障不清的情况下强行送电运行。根据设备使用情况，定期(至少每月进行一次)组织安全检查和巡视，并做出记录。各部门安全管理人员应对其使用状况进行经常性检查(每月不少于两次)，发现问题或异常情况要立即处理。

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主要服务于风电设备生产基地；代表性的防摇摆控制系统和同步升降抬吊功能；对风电塔筒的翻转、装配、合拢、装卸作业尤为重要；解决超大型海上风电设备机舱、风机轮毂；及风电塔筒、钢管桩和叶片的运输和装卸船作业；起重量大、起升高度高； 起重量达2000t，起升总高度达90m，跨度达62m，解决了国家重要海洋装备的吊装难题。采用双小车设计，每个小车均配置两套起升机构，可保障在极端情况下将吊装重物安全降至地面。生产制造环节采用“核工业质量管理体系”全流程监控，确保产品质量完全受控。启动运行平稳、实现零速制动。可实现各机构零速制动，使冲击造成的载荷降为零，保证运行机构、起升机构的平稳性，满足设备安装精度的要求。

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起重机作为制造、仓储、物流环节的关键设备，广泛应用于机械、冶金、港口、石化等国民经济领域。智能起重机高度契合工业，符合国家的产业发展政策，其关键技术对起重机制造领域具有引领性的指导意义，其工程化应用对智能制造、智能物流、智能维护的广大用户具有典型的示范效应。无论是在智能制造领域的智能搬运、智能物流领域的智能仓储还是在役设备的智能运维，世界各国均投入大量的财力和物力对智能起重机的关键技术进行研究，不断提高起重机的数字化、智能化和互联化水平，以提升运营能力，减少维护需求， 从而降低成本。

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机器应停在洁净平坦的地上上，并对液压体系进行泄压，泄压的办法有以下两种：一是拆掉活塞杆端销轴，将活塞杆彻底缩入缸筒，再将活塞杆稍稍伸出;二是将发动机熄火后，铲斗放在地上，来回扳动操纵杆，使回路中的高压油卸回油箱；避免塔机超规定负荷工作。现代塔机装的分量限位器又称测力环，安装在反转塔身于塔尖之间。塔机工作起吊重物时，测力环片变形。当吊重到达塔机最大起分量（单绳拉力超越20KN),限位开关2动作，堵截卷扬电机起升控制回路；当单绳拉力超越10KN，限位开关4动作，堵截电磁离合器中档回路，离合器只能置于重物档方位；当单绳拉力超越5KN，限位开关6动作，堵截离合器轻档方位，离合器只能置于中档方位，避免离合器过载。